雙面膠涂布工藝詳解

特點：

• 膠膜厚度均一，膠帶總厚度取決于覆合材的厚度偏差；
  

• 成品膠帶或過程中需使用剝離；

• 使用剝離紙時烘箱最高溫度能控制到120°C。

直涂：膠粘劑直接涂在基材上卷取而成，也稱自背面卷取。適宜包裝膠帶、再剝離型膠帶。

特點：

• 膠易滲入到基材的內(nèi)部，密著性好；              

• 膠帶總厚度一致，材料有偏差時，膠層厚度變化正好呈反向；              

• 干燥速度和溫度取決于基材的種類。

干燥是指膠粘劑涂布于基材上，以一定的速度使膠粘劑中水分、溶劑揮發(fā)得到干燥膠膜。干燥過程是生產(chǎn)膠帶的重要環(huán)節(jié)，對產(chǎn)品質(zhì)量影響很大。干燥過程中熱量和物質(zhì)同時在變化，最初的干燥階段主要是熱量不斷從空氣傳入膠粘劑中，使溶劑不斷從膠層內(nèi)部向表面擴散，在表面達到飽和狀態(tài)，這段稱為恒率干燥。

物質(zhì)的移動速度取決于傳遞到膠粘劑中熱量多少。溶劑在表面汽化后，干燥進入減率階段，膠粘劑表面溫度在短時間內(nèi)上升，并進入更高溫度的烘箱，底層溶劑逐步通過表面膠膜向外擴散，如初期溫度偏高，表層膠膜過早變硬，則會影響內(nèi)部溶劑蒸氣的揮發(fā)，當(dāng)溫度高于溶劑的沸點后，膠層內(nèi)溶劑氣體會出現(xiàn)膨脹而出現(xiàn)發(fā)泡問題，最終影響膠層的內(nèi)聚強度，所以經(jīng)常性要求監(jiān)視膠面是否有發(fā)泡現(xiàn)象。同時確認(rèn)膠的氣味是否過重，從另一面來說在檢驗涂膠層的厚度是否正常和干燥效果是否充分。

干燥速度和干燥時間變化趨勢（圖示）

殘留溶劑量過多會造成膠帶初粘力大，膠帶老化后性能容易變化，同時會加重剝離紙剝離性，對使用來說溶劑量過多會影響耐溶劑性差的被粘物或印刷層，使用中氣味過重對作業(yè)環(huán)境帶來影響。我公司生產(chǎn)的A-500膠帶殘留溶劑量約1.5%。 膠粘劑干燥效果主要取決于熱量的傳遞，為達到足夠的熱量供給必須保證烘箱熱風(fēng)的循環(huán)，所以有必要對烘箱的過濾網(wǎng)進行定期檢查和及時清理。

卷取部設(shè)計需考慮張力控制，卷取時基材的張力隨卷取直徑變化而變化，呈逐步下降趨勢，一般采用斜率來調(diào)節(jié)，以減少張力下降趨勢，可克服卷取過松時空氣的進入和過緊時跑卷的問題，卷取部設(shè)計時采用特殊的驅(qū)動裝置和壓合裝置。當(dāng)生產(chǎn)單層剝離紙的雙面膠帶和PE保護膜膠帶時，如卷入空氣則會造成膠層表面有花紋狀痕跡，保護膜膠帶外觀上如存在氣泡痕跡，則會限制產(chǎn)品的應(yīng)用范圍（外觀要求高產(chǎn)品不能使用），而雙面膠帶卷入的空氣（空氣中有水分）會影響L-45類硬化劑交聯(lián)效果，會造成產(chǎn)品持粘力性能下降問題（尤其是空氣濕度過大時），所以在卷取時最好使用壓緊軸貼合消除空氣卷入。

雙面膠帶第二工程生產(chǎn)時，通過剝離紙（工程紙）涂膠后轉(zhuǎn)移到第一工程品后再剝離，為達到膠面的光滑性和不出現(xiàn)橫向起皺，需考慮采用哪種通紙路線更合理，當(dāng)?shù)谝还こ堂鎰冸x性比較小時或膠層較薄易變形時，采用工程紙方向剝離時，尤其卷取張力過大情況下，膠層易被拉起而進入空氣，所以采用膠帶方向剝離更合理，并且降低卷取張力能改善膠層被拉起的問題，如生產(chǎn)泡棉雙面膠帶為避免工程紙起皺，也可采用預(yù)先把膠帶往下剝離的方法。但一般性雙面膠帶采用工程紙方向剝離較易控制。

上圖A表示膠粘劑與基材粘接力，反映膠與基材的密著性情況，A和B值大于C值是理想的狀態(tài)，特別是再剝離型（低粘性保護膜類）膠帶必須達到的要求，如果A值比B或C小的時候，剝離后會出現(xiàn)膠殘留到被粘物上。

為滿足A大于B要求，可考慮采用以下方法：

• 采用底涂劑處理；

• 電暈處理，塑料一般表面能量較低具有惰性，濕潤性不好，處理后可提高表面能量來改善接著性和印刷性。通過電暈放電后，破壞了材料表面分子，變成極性狀態(tài)，達到表面張力上升。處理效果取決于放電功率和運轉(zhuǎn)速度。

注意點：

•  導(dǎo)電類材料不能處理；

•  處理前需測試原來材料的表面張力，并確認(rèn)處理后變化；

•  處理放電功率不能過分大，材料較薄時可能擊穿材料；

•  處理時即時消除靜電，以避免破壞背面材質(zhì)。

• 處理效果隨放置時間增長會逐漸下降，加工前必須確認(rèn)表面張力。

• 轉(zhuǎn)涂時貼合前材料表面通過加熱軸加溫或材料預(yù)熱；

• 提高最后烘箱溫度以提高膠體溫度或提高貼合金屬軸溫度。